ПП НВФ "Мехатроніка" | Бизнес-Досье

Одним із найбільш вживаних і найбільш технологічним способом з'єднання металевих деталей чи виробів при автоматизованому виробництві є зварювання, зокрема один із його різновидів – контактне зварювання. Цей різновид організації нероз'ємних з'єднань найбільш вживаний в автомобіле- та вагонобудуванні, електротехнічній та інших галузях промисловості. В зв'язку із розвитком нових технологій та конструктивних матеріалів все більшого розповсюдження набуває багатоточковий (багатоконтактний) спосіб зварювання, який , з одного боку, можна характеризувати, як більш продуктивний, оскільки в одиницю часу дозволяє здійснювати не одне, а декілька з'єднань, а з іншого боку, як більш технологічний, оскільки при одному переході базування більша кількість з'єднань завжди гарантує вищу точність складеного (з'єднаного) виробу, так як одночасно шляхом силового замикання (зварювання) фіксуються елементи конструкції, що входять в певний розмірний ланцюг і, впродовж такої фіксації елементи переходячи в напружено-деформований стан сприяють зростанню міцності (жорсткості) всієї новоутвореної конструкції загалом. Даний спосіб зварювання дозволяє з однаковим успіхом з'єднувати , як листові (стрічкові) матеріали, так і деталі, що виконані із дроту чи арматури. Саме необхідність великої гами зварних арматурних та дротяних конструкцій для будівельної галузі (арматурні сітки для кладки, сітки для бетоноконструкцій, сітки для фіксації і утримання різного роду покрить із будівельних матеріалів, сітки для промислових та декоративних огороджень і т.д.) заставили переглянути концепцію створення таких машин, яка використовувалась донедавна. Суть нововведення полягала в тому, що для створення конкурентних, широкомодифікованих, універсальних чи спеціалізованих, високопродуктивних та надійних машин, необхідно комплексно вирішити низку конструкторсько-технологічних завдань, створивши матрицю вхідних параметрів, основними елементами котрої були би наступні інформативні параметри:

технологічне призначення виробу (сітка для кладки, армування бетону, огорожа декоративна і т.д.);
діапазони розмірів (діаметрів) та фізико-механічних характеристик дроту з якими повинна працювати технологічна машина;
геометричні параметри виробу (ширина, довжина, форма та розміри вічка) і діапазон їх зміни, тобто визначення кількості форматів продукції, що може випускатися на даній машині;
продуктивність технологічного обладнання;
тип (вид) наявних відокремлених (незалежних) правильних пристроїв та пристроїв різки дроту;
тип (вид) використовуваного зварювального агрегату (трансформаторний, електронний, інший);
наявність мережі лінії стиснутого повітря (0,6…1,0 МПа) та значення його можливого розходу, в окремих випадках, наявність ліній гідроприводу та значення їх характеристик;
характеристика приміщень, де використовуватиметься технологічна машина з точки зору можливості підводу силових ліній електромережі певної потужності, пожежобезпеки, охорони праці та безпеки життєдіяльності.

Далі, на основі аналізу матриці вхідних параметрів, що за своєю суттю є не чим іншим, як обов'язковими умовами техзавдання на розробку даного технологічного процесу реалізуються наступні кроки:

розрахунок потужності зварювального агрегату;
розрахунок та вибір форми електродів;
розрахунок та вибір системи керування процесом зварювання: а) однотактне зварювання в межах циклу роботи обладнання (одночасно задіяні всі електроди), потужність машини максимальна; б) багатотактне зварювання (електроди працюють за групами), потужність машини опосередкована; в) зварювання за типом "біжучої хвилі", електроди працюють почергово, не обов'язково послідовно, потужність мінімальна. Керування процесом зварювання може здійснюватись, як механічно, шляхом організації одночасної групової чи певної послідовної взаємодії електродів, що здійснюється індивідуальними приводами кожного з них, чи конструктивно закладеними кінематичними зв'язками між ними за заздалегідь складеним алгоритмом функціонування, так і електрично;
розрахунок необхідного зусилля притиску електродів та вибір технічних засобів для його реалізації (кулачковий чи важільний приводи, привід від пневмоциліндра, інше);
розрахунок необхідних конструктивних та кінематичних параметрів передавальних механічних ланок, що приймають участь у передачі навантажень та розрахунок потужності основного приводу;
розрахунок параметрів пневмоприводу, при умові його використання, вибір виконавчої, розподільчої, регулюючої та запірної апаратури, трубопроводів, фіттінгів, тощо;
конструювання, розрахунок та вибір баз, що передбачають можливість оперативного переналагодження при переході на інший формат продукції
розрахунок та доукомплектування машини (при необхідності) вмонтованими чи незалежними правильними пристроями та пристроями різки дроту ;
конструювання та розрахунок пристроїв міжопераційного транспорту (подачі сітки на величину розміру вічка), завантажувально- накопичувальних, передавальних та відсікаючих пристроїв (з-за умови, якщо машина працюватиме із заздалегідь нарубаними заготовками дроту чи арматури);
силовий розрахунок та конструювання станини машини, включаючи портали, траверси, лонжерони, подаючі та приймаючі столи, а також механізми і передавальні ланки їх приводів;
вибір ізоляційних матеріалів та розробка уніфікованого способу їх встановлення та кріплення, що забезпечувало б надійну ізоляцію між окремими робочими позиціями, зварювальною сіткою і необхідними елементами конструкції машини;
вибір та розробка системи керування на базі того чи іншого типу програмовано-логічних контролерів (ПЛК), розробка та запис керуючих програм, котрі б забезпечували алгоритм функціонування всієї машини.